Asfalty drogowe

Od 1994 roku ORLEN intensywnie inwestował w produkcję asfaltów drogowych. Zmiany objęły:

• systematyczny remont i modernizację kolejnych instalacji destylacji rurowo-wieżowej DRW,
  
• poprawę parametrów działania utleniania periodycznego (oksydatorów) pozostałości podestylacyjnej,
  
• montaż i uruchomienie nowej instalacji ciągłego utleniania pozostałości podestylacyjnej wg technologii BITUROX austriackiej firmy Poerner,
  
• stworzenie bazy zbiorników magazynowych produktów.
  

Modernizacja DRW wraz z dokonaną we współpracy z Instytutem Badawczym Dróg i Mostów (IBDiM) w Warszawie selekcją ropy naftowej doprowadziła do ujednorodnienia właściwości pozostałości podestylacyjnej będącej surowcem do produkcji asfaltów drogowych.

Montaż instalacji BITUROX rozpoczęto w 1995 r. W 1997 roku przeprowadzono pierwsze badania porównawcze asfaltów z obu instalacji: periodycznej i ciągłej. Główną zaletą BITUROXU jest kontrolowany, bardziej selektywny i wielokrotnie szybszy proces utleniania pozostałości podestylacyjnej w porównaniu z oksydatorem periodycznym. Parametry utleniania (czas, temperatura, ciśnienie, ilość powietrza - tlenu) mogą być regulowane i precyzyjnie kontrolowane. Dzięki temu kontroluje się właściwości produktu.

Wszystkie obszary działalności mogące mieć wpływ na jakość asfaltów są nadzorowane w ramach utrzymywanego i ciągle doskonalonego zintegrowanego systemu zarządzania jakością i środowiskiem.

Surowiec - pozostałość próżniowa z instalacji destylacji ropy po podgrzaniu i uśrednieniu w zbiornikach magazynowych, kierowana jest do reaktora Biturox. Reaktor to cylindryczny pionowy zbiornik ciśnieniowy, wyposażony w centralny cylinder oraz mieszadło z trzema turbinami na wspólnym wale, umieszczone wewnątrz cylindra. Powietrze w postaci dużych pęcherzy przemieszcza się w górę we wnętrzu cylindra, na dwóch poziomach jest zgromadzane przez płytki koalescencyjne i rozbijane przez turbiny mieszadła na mniejsze pęcherze. Dzięki temu następuje odnawianie powierzchni reakcji, reakcja utleniania zachodzi intensywnie w całej objętości, przy mniejszym zużyciu powietrza i w krótszym czasie przebywania.

Przepływ powietrza jest tak dobierany, aby ilość tlenu w gazach odlotowych wynosiła 2 - 5% v/v. Ruch powietrza oraz praca mieszadła wymuszają cyrkulację cieczy w reaktorze - w cylindrze wewnętrznym w górę, w przestrzeni zewnętrznej cylindra w dół. Ciepło reakcji utleniania jest odbierane z reaktora przez odparowanie wody procesowej, wtryskiwanej bezpośrednio do rur wgłębnych powietrza technologicznego. Ilością wody procesowej reguluje się dokładnie temperaturę procesu. Powstała para wodna pomaga usunąć z masy asfaltowej niepożądane produkty uboczne: gazy i lekki utleniony destylat oraz zwiększa bezpieczeństwo produkcji. Asfalt wyprowadzany jest z reaktora z przestrzeni zewnętrznej cylindra, z poziomu powyżej wlotu surowca i poddawany jest chłodzeniu w chłodnicach asfaltu. Następnie kierowany jest do zbiorników magazynowych asfaltów, gdzie zostaje uśredniony i poddany ocenie jakościowej. Dystrybucja do cystern samochodowych i kolejowych odbywa się na zhermetyzowanych stanowiskach nalewczych.

Gazy odlotowe opuszczające górną część reaktora zostają wstępnie schłodzone w rurociągu odprowadzającym przez dostrzyk oleju myjącego. Następuje również kondensacja cięższych węglowodorów. Potem gazy poddawane są dalszej kondensacji i myciu w skruberze ze złożem zraszanym olejem oraz odkropleniu w separatorze działającym na zasadzie cyklonu. Oczyszczone i ochłodzone gazy pooksydacyjne są ostatecznie utylizowane w piecu dopalającym z odzyskiem ciepła w węźle kotłowym.

Wielkość i liczba zbiorników na wyprodukowane asfalty pozwalają na ciągłą jego sprzedaż i produkcję. Magazyn asfaltów wyposażony jest w system odciągu i utylizacji oparów.

Sterowanie procesem odbywa się za pomocą systemu rozproszonego DCS. Optymalizację procesu pomaga prowadzić instalacja pilotowa.